L'encre d'impression flexographique est une formulation à séchage rapide conçue pour transférer la couleur du rouleau anilox au support avec un contrôle précis de la viscosité et de l'adhérence.
Ce guide explore les processus de contrôle qualité dans la sélection des encres flexographiques, le choix de l'encre appropriée au support et le maintien de la stabilité de l'encre.
Ce que vous devez savoir sur l'encre flexographique
La flexographie est une technique d'impression ancienne, principalement utilisée pour les emballages tels que le carton, le plastique, les sacs en papier et les emballages alimentaires en aluminium. Sa popularité tient à son rapport coût-efficacité, ses avantages environnementaux et son aptitude à la production à grande vitesse. machine d'impression d'étiquettes flexographiques jouent un rôle clé dans l'application du type d'encre approprié, garantissant une qualité constante et une adhérence précise sur différents supports.
La flexographie est une technique d'impression ancienne, principalement utilisée pour les emballages tels que le carton, le plastique, les sacs en papier et les emballages alimentaires en aluminium. Sa popularité tient à son rapport coût-efficacité, ses avantages environnementaux et son aptitude à la production à grande vitesse. Le choix et l'application de l'encre appropriée demeurent essentiels pour garantir une qualité constante.
Aux débuts de la flexographie, on utilisait une encre à base de colorant aniline, un type d'encre à solvant. Cependant, son utilisation fut interdite pour des raisons de sécurité et elle s'avéra toxique pour les emballages alimentaires. Au fil du temps, des encres à solvant ont été développées et sont devenues plus sûres pour les emballages alimentaires, mais restaient nocives pour l'environnement. C'est pourquoi, afin de proposer une alternative plus écologique, des encres à base d'eau ont été mises au point pour l'impression flexographique.
Des encres à base d'eau pour l'impression flexographique ont été développées comme solution respectueuse de l'environnement.
Le choix de la bonne encre flexographique est essentiel pour garantir la stabilité de l'encre, une dispersion homogène des pigments, la précision des couleurs et l'adhérence sur divers matériaux.
Types d'encres d'impression flexographique
Dans cette section, veuillez vous référer au tableau comparatif ci-dessous pour vous aider à choisir l'encre flexographique adaptée à vos supports imprimés :
| Type d'encre | Caractéristiques | Idéal pour (substrats) | Avantages | Inconvénients |
| Encre à base d'eau | Composé de pigments ou de colorants dissous dans l'eau ; présente une faible teneur en composés organiques volatils (COV). | Supports absorbants tels que le papier et le carton | Séchage rapide. Facile à nettoyer. | Adhérence médiocre sur les matériaux non absorbants ; risque de décoloration ou de décollement avec le temps |
| Encre à solvant ou encre à base de solvant | Composé de colorant ou de pigment dissous dans un solvant porteur ; présente une teneur en COV plus élevée | Substrats non poreux tels que les plastiques et les films métalliques | Séchage rapide, ce qui améliore l'efficacité de la production | En raison de sa teneur élevée en COV, il pose des problèmes de santé et de sécurité environnementale. |
| Encre UV ou encre polymérisable aux UV | Ne contient pas de solvants ; nécessite un équipement UV pour le séchage | Peut être utilisé sur divers supports poreux et non poreux tels que les plastiques, les métaux, le bois, le verre ou la céramique, la pierre ou l'ardoise, le vinyle, les textiles et le cuir. | Séchage rapide sous UV ; Réduction des émissions de COV ; Respectueux de l'environnement ; Haute résolution ; Résistant aux produits chimiques et aux rayures | Plus chers car ils nécessitent un équipement de polymérisation UV spécialisé |
| Encre hybride | Formulations combinées d'encres à base d'eau, d'encres à solvant et d'encres polymérisables aux UV | Il peut être utilisé sur des supports poreux et non poreux, selon la formulation précise du système d'encre hybride. On peut citer comme exemples les matériaux à base de papier, les films ou feuilles plastiques, les stratifiés, ainsi que les tissus et textiles non tissés. | Flexible et polyvalent. Minimise les inconvénients des différents types d'encre. | Un contrôle qualité et une surveillance rigoureux permettent de déterminer la stabilité de l'encre. |
Comment fonctionnent les encres d'impression flexographique avec les machines flexographiques
En flexographie, les presses et l'encre fonctionnent de concert pour garantir une impression de haute qualité. L'objectif est d'appliquer l'encre appropriée, du réservoir à un support en mouvement à très grande vitesse. Le choix de l'encre est essentiel pour une dispersion homogène des pigments et une stabilité optimale tout au long du processus d'impression.
Voici les étapes du fonctionnement du procédé d'impression flexographique :
Étape 1 : Dosage de l’encre
La première étape commence au poste d'encrage. Les encres d'impression flexographiques sont livrées selon l'une des méthodes suivantes, en fonction de la complexité et de l'âge des machines :
La première méthode est la Système à deux rouleaux, Dans ce système, un rouleau en caoutchouc pour l'encreur tourne au contact d'un bac à encre. L'encre adhère au rouleau et se transfère sur le rouleau anilox.
La deuxième méthode est la Système de lame racleuse à chambre, qui est recommandé pour les machines modernes telles que la Machine d'impression flexographique à piles RY320. Elle est dotée d'une chambre d'encre fermée qui achemine directement l'encre vers le rouleau anilox. Ceci empêche l'évaporation de l'encre et maintient sa viscosité, assurant ainsi une couleur homogène.
Étape 2 : Répartition de l’encre
Le rouleau anilox est un cylindre en acier ou en céramique gravé au laser de millions de “ cellules ” microscopiques. Il constitue le “ cœur ” de la presse flexographique et est responsable du remplissage des cellules avec de l'encre.
Un élément essentiel du rouleau anilox est la racle. Il s'agit d'une lame tranchante en métal ou en plastique qui racle la surface du rouleau anilox pour enlever l'excédent de matière.
Étape 3 : Le cylindre à plaque
Le cylindre porte-plaque transfère l'encre des cellules microscopiques du rouleau anilox vers les surfaces en relief de la plaque d'impression. Ce procédé est similaire au fonctionnement d'un tampon encreur.
Le rouleau anilox entre en contact, par une légère pression, avec le cylindre porte-plaque. Ce dernier supporte la plaque d'impression photopolymère flexible.
Dans un article de blog précédent, vous avez découvert… Principe du contact par le baiser. Pour éviter d'endommager le rouleau anilox, une légère pression est appliquée sur le cylindre flexible afin qu'il puisse l'enrouler en toute sécurité.
Étape 4 : Impression sur substrat
Le cylindre d'impression permet au substrat (matériels Un support (papier, plastique ou feuille d'aluminium, par exemple) est inséré entre celui-ci et le cylindre porte-plaque. Une tension suffisante est appliquée pour “ arracher ” l'encre du cylindre et la déposer sur le support. C'est le processus d'impression.
Étape 5 : Séchage et durcissement
Les presses flexographiques fonctionnent à des vitesses élevées de 610 mètres par minute. L'encre doit donc sécher rapidement avant que le support n'atteigne le poste de couleur suivant ou ne soit enroulé. Selon le type d'encre, différentes méthodes de séchage sont utilisées :
- Encre à base d'eau / Encre à solvant – le support imprimé passe dans un séchoir à air chaud ou infrarouge qui provoque l'évaporation du liant liquide. Il reste alors le pigment solide sur le support.
- Encre UV – Le substrat est exposé à des lampes UV qui déclenchent une réaction chimique appelée polymérisation. Cela transforme instantanément l'encre liquide en un film plastique solide.
Guide de contrôle de la qualité des encres flexographiques
L’encre flexographique pouvant entrer en contact avec les aliments et les boissons via l’emballage, tous les fabricants doivent respecter certaines normes de sécurité. Parmi les certifications requises figurent :
- FDA 21 CFR 175.300 (États-Unis) – Il s'agit de la principale norme américaine relative aux substances contenues dans les revêtements et les encres utilisés pour les emballages alimentaires. Elle exige non toxique et non migratoire ingrédients.
- Note d'orientation de Nestlé – De nombreuses marques adhèrent à cette norme industrielle privée pour garantir que l'encre composants n'ont aucun effet sur l'odeur ou le goût du produit.
- REACH (CE 1907/2006) – Une certification environnementale et de sécurité qui garantit que toutes les substances chimiques présentes dans l'encre sont enregistrées et évaluées quant aux risques pour la santé humaine et l'environnement.
- ISO 12647-6 – Une certification de qualité et de processus qui sert de norme internationale spécifique à l'impression flexographique. Elle garantit une qualité constante sur différentes presses en définissant des cibles de couleur et des valeurs tonales.
Meilleures pratiques en matière de sélection et de gestion des encres flexographiques
Le choix de l'encre flexographique idéale est une décision stratégique qui influe sur l'efficacité mécanique et la qualité esthétique de l'emballage. Il est essentiel que le responsable sélectionne l'encre appropriée en fonction du support. Ce dernier est rigoureusement évalué afin de garantir une adhérence optimale de l'encre et d'éviter les réimpressions et les déchets de production.
Par ailleurs, une gestion efficace de l'encre garantit un suivi rigoureux de tous les processus. Les normes de qualité relatives au contrôle de la viscosité doivent être strictement appliquées afin d'éviter les défauts tels que les coulures, les taches ou les traces d'encre sale.
Processus de sélection de l'encre
Voici quelques conseils pour choisir l'encre flexographique adaptée à votre support :
- Compatibilité avec le support : la composition chimique de l’encre doit correspondre au matériau. Par exemple, encre à base d’eau pour le papier, encre à solvant pour le film.
- Vitesse d'impression – Les machines d'impression flexographiques à grande vitesse nécessitent une encre à séchage rapide. L'encre UV est fortement recommandée pour ces machines.
- Exigences relatives à l'utilisation finale : les emballages alimentaires doivent utiliser des encres à faible migration et être conformes aux normes de la FDA et aux normes de sécurité alimentaire. Les étiquettes destinées à l'extérieur ne doivent pas se décolorer.
- Impact environnemental – réduire les composés organiques volatils (COV) en optant pour des encres UV ou des encres à base d'eau.
Lors du choix d'une encre flexographique adaptée, plusieurs facteurs sont à prendre en compte, tels que le stockage, la manipulation et le contrôle de la viscosité. Pour éviter la sédimentation ou la contamination de l'encre, il est essentiel de la stocker dans un endroit frais et sec. Les stocks d'encre doivent être régulièrement renouvelés afin d'éviter leur dégradation. Le contrôle de la viscosité garantit une épaisseur constante de l'encre tout au long du processus d'impression, assurant ainsi une homogénéité des couleurs. Enfin, un dépannage et une maintenance réguliers doivent être rigoureusement mis en œuvre par les spécialistes du contrôle qualité. Ceci permet d'éliminer les erreurs de processus telles qu'une mauvaise correspondance encre-support, un traitement de surface insuffisant ou un séchage trop rapide de l'encre sur les plaques.
Conclusion
Le choix de l'encre flexographique est essentiel pour une qualité d'impression constante, une bonne adhérence au support et une efficacité opérationnelle optimale. Gérer les deux encre à base d'eau et encre à solvant garantit correctement des performances fiables sur différents substrats tout en maintenant des normes de durabilité et de sécurité.
Un entretien régulier et une correspondance précise des substrats réduisent les retouches, minimisent les déchets et garantissent l'homogénéité des couleurs tout au long des cycles de production. Les lignes de production modernes utilisent souvent des solutions intégrées telles que le système corona en ligne de RAZP et systèmes de gestion de l'encre, qui contribuent à maintenir des performances d'encre stables et permettent une impression flexographique haute vitesse et de haute qualité.